手動アーク溶接の基本的なプロセス

1.分類

アーク溶接は、手動アーク溶接半自動(アーク)溶接、自動(アーク)溶接。自動(アーク)溶接は通常、サブマージアーク自動溶接を指します。溶接箇所はフラックスの保護層で覆われ、フィラーメタル製の光子線がフラックス層に挿入され、溶接金属がアークを発生させます。アークはフラックス層の下に埋め込まれ、アークによって発生した熱が溶接ワイヤ、フラックス、および母材を溶かして溶接部を形成します。溶接プロセスは自動化されています。最も一般的に使用されるのは手動アーク溶接です。

2.基本的なプロセス

手動アーク溶接の基本的なプロセスは次のとおりです。 a. 溶接前に溶接面を清掃し、アーク点火と溶接シームの品質に影響を与えないようにします。 b. ジョイントフォーム(開先タイプ)を準備します。 開先の役割は、溶接棒、溶接ワイヤ、またはトーチ(ガス溶接中にアセチレン酸素炎を噴射するノズル)を開先底に直接入れて溶接の溶け込みを確保し、スラグの除去に役立ち、良好な融合を得るために開先内で溶接棒の必要な振動を容易にすることです。 開先の形状とサイズは、主に溶接材料とその仕様(主に厚さ)、および採用する溶接方法、溶接シームの形状などによって異なります。 実際のアプリケーションで一般的な開先タイプは次のとおりです。 曲線ジョイント-厚さ<3mmの薄い部品に適しています。 フラット開先-3〜8mmのより薄い部品に適しています。 V字型開先-厚さ6〜20mmのワークピースに適しています(片面溶接)。溶接開先タイプの模式図 X型開先 - 厚さ12~40mmのワークピースに適しており、対称型と非対称型のX型開先があります(両面溶接)。U型開先 - 厚さ20~50mmのワークピースに適しており(片面溶接)。ダブルU型開先 - 厚さ30~80mmのワークピースに適しており(両面溶接)。開先角度は通常60~70°で、鈍角(ルートハイトとも呼ばれます)の目的は溶接部の焼き付きを防ぐことであり、隙間は溶接の溶け込みを容易にするためです。

3.主なパラメータ

アーク溶接の溶接仕様における最も重要なパラメータは、溶接棒の種類(母材の材質による)、電極径(溶接部の厚さ、溶接位置、溶接層数、溶接速度、溶接電流などによる)、溶接電流、溶接層などである。上記の通常のアーク溶接に加えて、溶接品質をさらに向上させるために、ガスシールドアーク溶接も使用されます。例えば、アルゴンアーク溶接溶接エリアでアルゴンをシールドガスとして使用する溶接、溶接エリアで二酸化炭素をシールドガスとして使用する二酸化炭素シールド溶接など、アークを熱源として溶接することを基本原理とし、同時にスプレーガンのノズルから保護ガスを連続的に噴霧して、溶接エリアの溶融金属から空気を隔離し、溶接プール内のアークと液体金属を酸素、窒素、水素などの汚染物質から保護して、溶接品質の向上を実現します。タングステンアルゴンアーク溶接:溶接時にアークを発生させる電極として、高融点の金属タングステン棒を使用し、アルゴンの保護下でアーク溶接を行います。ステンレス鋼、耐熱合金など、要求の厳しい溶接によく使用されます。プラズマアーク溶接:これはタングステンアルゴンアーク溶接によって開発された溶接方法であり、機械のノズル開口部でアーク溶接電流サイズの判断を行います。電流が小さい:溶接ビードが狭く、溶け込みが浅く、高くなりすぎ、未溶融、未溶接、スラグ、気孔、溶接棒の付着、アーク破断、リードアークなしなどが形成されやすい。電流が大きい:溶接ビードが広く、溶け込みの深さが大きく、バイトエッジ、溶け落ち、収縮穴、スプラッシュが大きく、過燃焼、変形が大きく、溶接腫瘍などが発生する。


投稿日時: 2022年6月30日